GOST 2679 (ГОСТ)

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HSS METALL-KREISSÄGEBLÄTTER UND KREISMESSER (pdf 3MB)
PVD - Datenblatt

Dished Knife with Normal Bevel

Dished Knife with Double Bevel

Dished Knife with Double Hollow Bevel

Warum sollten Sie gerade bei uns hergestellte Kreissägeblätter benutzen?

sehr gute Schnitteigenschaften - hohe Schneidpräzision - das Werkzeug kann mehrfach nachgeschliffen werden - gratfreie Ausführung - niedrige Kosten pro Schnitt - verschiedene Beschichtungen

HSS/DMo5 - DIN 1.3343 - AISI: M2

Schnellarbeitsstahl , vor allem durch die Abkürzung HSS bekannt (vom englischen Namen High Speed Steel abgeleitet)

Typische chemische Zusammensetzung von HSS/DMo5 in%
C	Si	Mn	Cr	Mo	V	W
0,90	0,25	0,3	4,1	5,0	1,8	5,4

HSS/EMo5 - DIN 1.3243 - AISI: M35; M41

Dieser hochlegierte Schnellarbeitsstahl enthält im Vergleich zu HSS-DMo5 zusätzlich noch 5% Kobalt. Es eignet sich für die Bearbeitung von Materialien mit hoher Festigkeit, wie z. B. rostfreie Stähle. Die Werkzeuge sind durch hohe Schneidfähigkeit, Warmhärte und Zähigkeit gekennzeichnet.

Typische chemische Zusammensetzung von HSS/EMo5 in %
C	Si	Mn	Cr	Mo	V	W	Co
0,92	0,4	0,3	4,1	5,0	1,9	6,4	4,8

Zahnform

Die  Standard-Kreissägeblätter fertigen wir mit folgenden Zahgeometrien, die zum Schneiden vom Stahl und seiner Legierungen geeignet sind.

Standard-Schneidgeometrie bei den Kreissägeblättern
Material	Spanwinkel - γ " ° "	Freiwinkel - α " ° "
HSS/DMo5	18°	8°
HSS/EMo5	12°	6°

Übersicht der geeigneten Schneidgeometrien zum Schneiden von spezifischen Materialien

Empfohlene Schneidgeometrie für spezifische Materialien
geteiltes Material	Festigkeit	Spanwinkel - γ	Freiwinkel - α
	N/mm2	" ° "	" ° "
Automatenstähle	350 - 500	20°	8°
Einsatzstähle	500 - 750	18°	8°
Stähle mit hoher Festigkeit (HSS)	700 - 950	15°	8°
besonders harte Stähle	950 - 1050	12°	8°
Warmarbeitstähle	950 - 1300	10°	8°
Austenitische Stähle (Edelstahl, rostfrei)	500 - 800	12°	8°
Grauguss	90 - 200	12°	8°
Aluminium und seine Legierungen	200 - 400	22°	10°
Aluminiumlegierungen mit max. 5% Si	300 - 500	20°	8°
Kupfer	200 - 400	20°	10°
Phosphorbronze	400 - 600	15°	8°
Harte Bronze	600 - 900	12°	8°
Messing	200 - 400	16°	16°
legiertes Messing	400 - 700	12°	16°
Titanlegierungen	300 - 800	18°	8°

Empfohlene  Werte für die Schnittgeschwindigkeit und den Vorschub

Im Folgenden finden Sie die empfohlenen Werte für Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit im Verhältnis zum geteilten Material:

Empfohlene Werte für die Schnittgeschwindigkeit und den Vorschub
geteiltes Material	Festigkeit	Schnittgeschwindigkeit	Vorschub pro Zahn	Gruppe
	N/mm2	vc m/min.	(mm)	" ° "
Automatenstähle	350 - 500	25 - 50	0,03 - 0,06	1
Einsatzstähle	500 - 750	15 - 30	0,03 - 0,04	2
Stähle mit hoher Festigkeit (HSS)	700 - 950	10 - 20	0,02 - 0,03	3
besonders harte Stähle	950 - 1050	10 - 15	0,02 - 0,03	4
Warmarbeitstähle	950 - 1300	5 - 10	0,01 - 0,03	5
Austenitische Stähle (Edelstahl, rostfrei)	500 - 800	10 - 20	0,01- 0,03	3
Grauguss	100 - 400	1000 - 2000	0,04 - 0,09	6
Aluminium und seine Legierungen	200 - 400	500 - 1000	0,03 - 0,07	7
Aluminiumlegierungen mit max. 5% Si	300 - 500	120 - 200	0,03 - 0,07	8
Kupfer	200 - 400	100 - 400	0,04 - 0,06	9
Phosphorbronze	400 - 600	100 - 400	0,04 - 0,06	9
harte Bronze	600 - 900	40 - 120	0,04 - 0,06	10
Messing	200 - 400	400 - 600	0,04 - 0,08	11
legiertes Messing	400 - 700	150 - 500	0,04 - 0,06	12
Grauguss	100 - 400	15 - 25	0,04 - 0,05	13
Titanlegierungen	300 - 800	25 - 50	0,03 - 0,04	1
Träger und Profile - Wand 0,1 d	300 - 600	15 - 20	0,03 - 0,06	14
Profile und Rohre - 0,025 Wand d	300 - 600	25 - 50	0,03 - 0,06	1

Die richtige Wahl der Schnittgeschwindigkeit und des Vorschubs ist zweifellos bestimmend für die Optimalisierung des Schneidenprozesses.Zwischen den Werten der beiden Geschwindigkeiten gibt es einen engen Zusammenhang, der immer zu beachten ist. Ist z. B. die Schnittgeschwindigkeit im Verhältnis zum Vorschub zu hoch, wird das geteilte Material eher  geschliffen  als  geschnitten.  Umgekehrt,  bei  hoher  Vorschubgeschwindigkeit  im  Verhältnis  zur Schnittgeschwindigkeit, hat das Sägeblatt wenig Zeit, den Span aus dem Raum zwischen den Zähnen auszuwerfen, und  das  Blatt  kann  brechen.  Schnittgeschwindigkeit  (V),  die  in  m/min  angegeben  wird,  darf  mit  Anzahl  der Umdrehungen pro Minute nicht (RPM) verwechselt werden. Mit Hilfe der folgenden Formel lässt sich die Anzahl der Umdrehungen festzustellen, die fürs Einstellen der Maschine notwendig ist:

RPM = V x 1000 / D x 3,14

Empfohlene Zähnezahl und Zahnform zum Trennen von Rohren, Profilen und Vollmaterial

Die links angeführte Tabelle der empfohlenen Werte enthält ebenso Angaben über Vorschub pro Zahn. Mit Hilfe der folgenden Formel lässt sich der Gesamtvorschub feststellen, der an der Maschine eingestellt werden soll:

At = Az x Z x RPM
 

Schnittgeschwindigkeit für Vollhartmetall-Sägeblätter

Materials	Cooling liquids	Cutting speed Vc = m/min	Feed per tooth fz = mm/Z
Steel up to 500 N/mm²	Emulsion 1:20	100 - 80	0,010 - 0,030
Steel up to 800 N/mm²	Emulsion 1:15	50 - 90	0,007 - 0,025
Steel up to 1300 N/mm²	Emulsion 1:12	30 - 50	0,005 - 0,020
Stainless steels	Emulsion 1:10	30 - 70	0,005 - 0,015
Alloyed tool steels	Emulsion 1:10	15 - 40	0,005 - 0,012
Titanium alloys	Cutting oil	35 - 55	0,003 - 0,008
Cast irons	Dry cutting	30 - 90	0,005 - 0,010
Copper	Emulsion or spray cooling	200 - 500	0,020 - 0,040
Brass	Emulsion or spray cooling	300 - 500	0,010 - 0,040
Aluminium	Emulsion or spray cooling	400 - 2000	0,010 - 0,040

Die in dieser Tabelle empfohlenen Daten sind nur als Richtlinie gedacht.

Oberflächenbehandlung der HSS-Kreissägeblätter

VAPO - Dampfbehandlung

Es  handelt  sich  um  eine  kontrollierte  Oxydierung  CO 2 der  Oberfläche durch  Anlassen  der  fertigen  Kreissägen  in erhitztem  Dampf  bei  ca.  550  °C.  Dieses  Verfahren  erzielt  eine außergewöhnlich feine Oberflächenschicht mit einer Härte von 900 HV. Gleichzeitig wird die Spannung gelöst, wodurch die  Kreissägen  ebenso  mehr  flexibel  werden,  was  eventuelles  Brechen  der  Sägen  vorbeugt.  Die  auf  der  Oberfläche gebildeten Mikropore ermöglichen ein besseres Verteilen der Kühlmittel. Diese Oberflächenbehandlung eignet sich für universale Anwendung. Eine Ausnahme bildet Teilen von Aluminium, Kupfer, Messing und deren Legierungen.

TIN-Beschichtung (GOLDSKIN)

Kreissägen mit TIN Beschichtung (Titan-Nitrid) gewinnen eine enorme Oberflächenmikrohärte, die sie zum Teilen von Werkstoffen mit hoher mechanischer Widerstandsfähigkeit befähigt. Diese Behandlung ist für Teilen von mittellegierten und harten Stählen bestimmt. Die Beschichtung ermöglicht, die Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit bis um 50 % zu-steigern, was die Bearbeitungszeiten wesentlich reduziert.

Es handelt sich um eine Hartstoffbeschichtung mit einer Stärke von 3 Mikron auf Titaniumbasis, die bei einer Prozesstemperatur von ca. 490°C hergestellt wird. Diese Hartstoffbeschichtung hat einen Reibungswert von 0,47 und eine Oxidationstemperatur von 640°C. Die Schichthärte beträgt 2.480 Vickers (HV 0,05). Die geringe Wärmeleitung dieser Hartstoffbeschichtung gewärleistet dem Körper einen guten Wärmeschutz. Im Anwendungsbereich eignet sie sich bestens zur Bearbeitung von niedriglegiertem Baustahl und soll immer mit reichlicher Kühlschmierung versorgt werden. Diese Hartstoffbeschichtung ist jedoch  zur Bearbeitung von Kupfer, Messing und Bronze nicht geeignet.

TiAIN-Beschichtung (BLACKSKIN)

Es ist eine ideale Beschichtung für Teilen von Werkstoffen mit hoher Zugfestigkeit, von rostfreien Stählen und abrasiven Werkstoffen wie z. B. Guss und Messing. Diese Schicht weist gute Widerstandsfähigkeit bei hohen Bearbeitungstemperaturen auf, und eignet sich darum für trockene Schnitte oder Schnitte mit ungenügender Kühlung. Besonders vorteilhaft ist sie auch bei hohen Schnittgeschwindigkeiten.

Es handelt sich hier um eine Mehrschicht-Hartstoffbeschichtung mit einer Stärke von 3 Mikron. Das Plasma wird mittels eines gewissen Verhältniss von Titanium und Aluminium erzeugt. Die Zuführung eines Edelgases während des Fertigungsprozesses zusammen mit der hohen Energie, mit der die Moleküle geladen werden, ermöglicht eine Schicht zu bilden, die eine sehr gute Wärmebeständigkeit aufweist. Diese Hartstoffbeschichtung hat eine Oxidationstemperatur von ca. 800°C und gleichzeitig eine sehr hohe Härte von 3.400 Vickers (HV 0,05). Der Reibungswert beträgt 0,45 und das ermöglicht, die Kreissägeblätter mit dieser Beschichtung auch bei sehr geringer Kühlschmierung oder mit Minimalschmierung erfolgreich einzusetzen. Im Anwendungsbereich eignet sie sich bestens zur Bearbeitung von hochlegiertem Stahl bis 1100 N/mm2, Gusseisen, Nirosta-Stahl und aller Werkstoffe, die wärend der Bearbeitung viel Wärme erzeugen.

 

TiCN-Beschichtung (SPEEDSKIN)

PVD Beschichtung mit einem sehr niedrigen Koeffizient der Friktion gegen Stahl. Diese Behandlung erzielt besonders saubere Schnitte und verhindert Kaltanschweißungen sogar beim Teilen von Werkstoffen mit sehr hohen Schnittgeschwindigkeiten, beim Vorschub und bei Materialien wie sehr harte Stähle, Kupfer und Messing, bei deren Bearbeitung die Kaltanschweißungen sehr oft vorkommen. Im Vergleich zu den nicht beschichteten Kreissägen ermöglicht die Beschichtung die Schnittgeschwindigkeit und Vorschub bis um 100 % zu steigern.

Diese Hartstoffbeschichtung kombiniert den Abnützungsschutz der traditionellen Festhartbeschichtungen mit den Eigenschaften einer Feststoffschmierschicht. Dank des Schmiereffekts werden die Späne besser aus dem Schneidebereich entfernt und so mögliche Mikroaufschweissungen verhindert. Diese Hartstoffbeschichtung hat eine Oxidationstemperatur von ca. 880°C und einen Reibungswert von 0,55 mit einer Oberflächenhärte von 3.500 Vickers (HV 0,05). Diese Hartstoffbeschichtung hat bei sehr schwierigen Sägeaufgaben, wie z.B. in harten und abrasiven Werkstoffen mit geringer Kühlschmierung, sehr interessante Ergebnisse erbracht. Ihr Anwendungsbereich liegt bei der Bearbeitung von Stahl über 1000 N/mm2 Zugfestigkeit, Nirosta-Stahl, Aluminium, Inconel usw.

CRN-Beschichtung (GRAYSKIN)

Zum Schneiden von Werkstoffen, die die Tendenz zu Aufschweißungen haben (Messing, Bronze, Kupfer und Aluminiumlegierungen) empfehlen wir die Beschichtung GRAYSKIN die sich durch einen geringen Reibungskoeffizienten auszeichnet. Im Vergleich zu anderen PVD Beschichtungen ermöglicht GRAYSKIN eine dickere Schicht von bis zu 7μm.

Diese Beschichtung wird durch ein Plasma aus Titanium und Kohlenstoff hergestellt, die ihr eine Härte von 3.000 Vickers (HV 0,05) gibt. Der Reibungswert von 0,22 ist sehr niedrig, vor allem Dank des hohen Anteil von Kohlenstoff, was sich sehr gut für Anwendungen in sehr abrasiven Werkstoffen, wie z.B. Nirosta oder mittellegierte Stähle mit Zugfestigkeit bis 800 N/mm2 eignet. Der niedrige Reibungswert vergerringt das Auftreten von Schneidspitzenauflagen und seitliches Aufschweißen auf der Kreissägenoberfläche sehr. Auch diese Hartstoffbeschichtung soll während des Sägeprozesses reichlich mit Kühlschmierung versorgt werden, da die Oxidationstemperatur bei etwa 400°C liegt.

Außer den oben aufgeführten Standard-PVD-Beschichtungen können wir auch andere speziellentwickelte Beschichtungen anbieten, wie z. B. TiCN MP, AlTiN, DLC, NACO und NACRO.

 

 

Surface Roughness
Ra	Rz ISO	Ra Inch	Ry	N	DIN 3141
0,025	0,4	1	0,63	N1	VVVV
0,05	0,63	2	1	N2	VVVV
0,1	1	4	1,6	N3	VVVV
0,2	2,5	8	4	N4	VVV
0,4	4	16	6,3	N5	VVV
0,8	6,3	32	10	N6	VVV
1,6	10	63	16	N7	VVV
	16		25
3,2	16	125	25	N8	VV
	25		40
6,3	25	250	-	N9	VV
	40
	63				V
12,5	63	500	-	N10	V
	100
25	100	1000	-	N11	V
	100
50	250	2000	-	N12	V

 

Tolerances for inside diameter and outside diameter of circular saw blades
Inside Diameter (mm)	Tolerance H6	Tolerance H7	Tolerance H8
1 mm till 3 mm	+6 0	+10 0	+14 0
3 mm till 6 mm	+8 0	+12 0	+18 0
6 mm till 10 mm	+9 0	+15 0	+22 0
10 mm till 18 mm	+11 0	+18 0	+27 0
18 mm till 30 mm	+13 0	+21 0	+33 0
30 mm till 50 mm	+16 0	+25 0	+39 0
50 mm till 80 mm	+19 0	+30 0	+46 0
80 mm till 120 mm	+22 0	+35 0	+54 0
120 mm till 180 mm	+25 0	+40 0	+63 0

 

Tolerances for outside diameter of saw blades
Outside Diameter (mm)	Tolerance JS 15	Tolerance JS 16
1 mm till 3 mm	± 0,2	± 0,3
3 mm till 6 mm	± 0,24	± 0,375
6 mm till 10 mm	± 0,29	± 0,45
10 mm till 18 mm	± 0,35	± 0,505
18 mm till 30 mm	± 0,42	± 0,65
30 mm till 50 mm	± 0,5	± 0,8
50 mm till 80 mm	± 0,6	± 0,95
80 mm till 120 mm	± 0,7	± 1,1
120 mm till 180 mm	± 0,8	± 1,25
180 mm till 250 mm	± 0,925	± 1,45
250 mm till 315 mm	± 1,05	± 1,6
315 mm till 400 mm	± 1,15	± 1,8
400 mm till 500 mm	± 1,25	± 2